行业背景
随着头孢类抗生素需求增长（年增 8-10%），预计 2026 年丙酰氯的市场份额将提升至 75% 以上。目前国内采用氯化亚砜法生产丙酰氯产能占比已达 65%。
技术简介
本技术采用氯化亚砜法，以丙酸与氯化亚砜为原料，生产制备高品质的丙酰氯。
技术优势
1. 产品高纯，低杂质残留
丙酰氯纯度可达99.0-99.5%，游离酸（以 HCl 计）≤0.1%，水分≤0.05%，满足医药级头孢类中间体（如头孢硫脒）合成的严苛要求，避免杂质对后续缩合反应的干扰。
而通过试用 AlCl₃- 蒙脱土复合催化剂（用量 0.5%），可消除 DMF 残留（≤3ppm），满足欧盟医药原料标准（EP9.0）。
2. 相比三氯化磷法，本技术具有低腐蚀性杂质、原料利用率高、副产物高值化的优势：
a. 低腐蚀性杂质：无三氯化磷法残留的亚磷酸杂质，对下游反应设备（如不锈钢反应釜）腐蚀率降低 80%，延长设备使用寿命至 5 年以上（三氯化磷法仅 2-3 年）。
b. 原料利用率高：氯化亚砜过量 10-15% 即可实现丙酸转化率≥98%，过量原料经精馏回收后循环使用，吨产品原料单耗降至1.2 吨（丙酸）+1.3 吨（氯化亚砜），较三氯化磷法降低 15%。
c. 副产物高值化：生成的 SO₂和 HCl 混合气经二级吸收后，可制得 31% 工业盐酸（吨产品回收 1.1 吨）和 98% 硫酸（0.3 吨），综合收益增加约 220 元 / 吨，远超三氯化磷法副产物亚磷酸的处理成本（约 150元 / 吨）。
相比三氯甲苯-丙酸路线，本技术反应快速：
丙酸与氯化亚砜反应活性高，较苯甲酰氯合成时间缩短 30%，单批次生产周期仅 3-4 小时，适合间歇式高频次切换生产。
3. 柔性生产优势
a. 设备通用性：与乙酰氯、丁酰氯等脂肪族酰氯生产设备兼容，切换产品时仅需更换精馏塔内填料（不锈钢 θ 环），清洗周期≤4 小时，适合多品种小批量订单（如 50-100 吨 / 批次）。
b. 规模弹性：500 吨 / 年间歇装置（投资约 800 万元）即可实现盈利，万吨级连续装置（如江苏某化工企业
2 万吨 / 年项目）通过管道化反应，能耗可降至 180kWh / 吨，较间歇式降低 25%。
本技术反应体系无高压环节，氯化亚砜泄漏时可通过 10% NaOH 溶液快速中和（中和效率≥99%），应急处理成本仅为光气法的 1/20，符合医药化工园区的安全准入标准。安全风险低。
同时，尾气处理系统也进行了升级：通过 - 10℃冷冻盐水冷凝回收挥发的丙酰氯（回收率≥95%），减少废气排放量至 50m³/ 吨产品以下。
应用领域
本工艺特别适合医药中间体和高端农药领域。
技术成熟度
可工业化
合作方式
技术转让
